Proizvodnja baterija u kompaniji STIHL
Kako nastaje profesionalna STIHL baterija? To možeš da saznaš ovde. Vodimo te korak po korak kroz postupak proizvodnje baterija u sedištu kompanije STIHL u Vajblingenu.
24.07.2026
Pregled: proizvodnja baterija
- Proizvodnja baterijskih proizvoda u kompaniji STIHL od 2009. godine
- Sopstvena proizvodnja baterija u Vajblingenu, između ostalog, leđnih profesionalnih baterija kao što je AR 2000 L
- Proizvodnja u različitim koracima, od pripreme držača ćelija do ispitivanja na kraju linije
- Potrebni su maksimalna preciznost i različite mere da bi se garantovao kvalitet
Stručnost u oblasti proizvodnje baterija kompanije STIHL
STIHL se već danas oslanja na dugogodišnju stručnost u oblasti proizvodnje baterija. Baterijski proizvodi izrađuju se u kompaniji STIHL od 2009. godine.
Da bi se objedinio razvoj baterijske i elektro tehnologije vrhunskih performansi, kao i kako bi se ispunio zahtev kompanije STIHL u pogledu snage i održivosti modernih baterijskih uređaja, 2016. godine otvoren je STIHL centar za kompetentnost u oblasti baterijskih i elektro tehnologija.
Osim toga, od 2018. godine STIHL rukovodi sopstvenom proizvodnjom baterija u neposrednoj blizini centara za razvoj i kompetentnost.
Profesionalna snaga iz Vajblingena
STIHL u Vajblingenu proizvodi leđnu profesionalnu bateriju AR 2000 L. Ova ergonomska i izdržljiva baterija pogodna je za neprestanu profesionalnu upotrebu, na primer, duvača za lišće, makaza za živu ogradu ili kombinovanih motora.
Profesionalna STIHL baterija AR 2000 L postiže 1015 kilovat-časova, koje obezbeđuju 60 baterijskih ćelija. Zahvaljujući težini od 7,4 kilograma, ovu bateriju možete udobno da nosite na leđima.
Pogledajte proizvodnju baterija kompanije STIHL
Koji koraci u proizvodnji su neophodni i kako STIHL već tokom proizvodnje osigurava da svi primerci ispunjavaju visoke zahteve u pogledu kvaliteta? Vodimo Vas kroz proizvodnju.
U prvom koraku, držač ćelija, u koji se kasnije umeću baterijske ćelije, automatski se oprema posebnim odbojnicima. Ovi kontakti između ćelija vare se pomoću lasera kako bi izdržali visoka opterećenja, kao i kako bi se zagarantovao dug radni vek.
STIHL već u ovom koraku proizvodnje primenjuje tzv. „poka yoke“, jednostavnu tehniku sprečavanja grešaka: Posmatrano sa aspekta konstrukcije, odbojnici mogu da se polože samo u odgovarajućem položaju. Potom se držač ćelija prenosi do sledećeg postrojenja za proizvodnju.
Tu „pick-and-place“ robot oprema pripremljeni držač ćelija baterijskim ćelijama. Dva točka za postavljanje pozicioniraju baterijske ćelije u odgovarajućem smeru nakon čega ih robot zahvata po odgovarajućem šablonu opremanja. Za STIHL AR 2000 L u ovom koraku proizvodnje baterija umeće se 60 baterijskih ćelija.
Proizvodnja plastike u kompaniji STIHL: U sopstvenom postrojenju za proizvodnju plastike u kompaniji STIHL izrađuju se brojni plastični delovi za bateriju, na primer, nosač za pojedinačne baterijske ćelije, kao i poklopac baterije.
Nakon što se donji držač ćelija opremi baterijskim ćelijama, gornji držač ćelija, koji je takođe opremljen spojnim elementima za ćelije, postavlja se na stanicu za spajanje, gde se baterijske ćelije spajaju. Stanica za spajanje automatski meri snagu i pređeni put tokom ovog koraka proizvodnje kako bi se sledećem koraku proizvodnje predali isključivo optimalno sklopljeni baterijski kompleti.
U sledećem koraku proizvodnje baterija ugrađuju se glavna elektronika i senzori. Najpre se odbojnici vare sa visokom preciznošću za krimpove napojnog kabla elektronike posredstvom potpuno automatskog procesa. Potom se, između ostalog, montiraju senzori temperature koji mogu da regulišu bateriju u zavisnosti od toplote i tako spreče oštećenje usled pregrevanja tokom rada. Potom se montiraju srednjenaponski izvodi patentirane izvedbe i isto tako potpuno automatski vare.
Sada se baterijski komplet oprema komandnom jedinicom. Ona se najpre priključuje i kablira, pre sprovođenja tzv. preliminarnog ispitivanja. U okviru ovog ispitivanja proverava se pravilno funkcionisanje elektronike putem zvučnog signala.
Tako se osigurava da svaki izrađeni baterijski komplet pravilno funkcioniše. Ovim postupkom smanjuje se količina škarta i doprinosi održivoj proizvodnji budući da, ako preliminarnim ispitivanjem nije potvrđeno pravilno funkcionisanje, komandni elementi još uvek mogu da se zamene pre livenja, a baterijski komplet može ponovo da se koristi.
Naposletku se međusobno povezuju serijski brojevi baterijskog kompleta i komandna elektronika. Tako se može ustanoviti koji su primerci ugrađeni u izrađenu profesionalnu bateriju. Nakon dovršavanja preliminarnog ispitivanja, svaki primerak se priprema za livenje.
Elektronski sastavni delovi izoluju se posredstvom poliuretanskog odlivka i tako štite od vlage i mehaničkih uticaja. U postrojenju za livenje masa se najpre uranja u platinu kako bi se odstranio vazduh. Potom poliuretan narasta sve dok ne pokrije sve sastavne delove. Nakon što rastop otvrdne, baterija je spremna za završnu montažu.
Potom se u okviru završne montaže odlivak vizuelno proverava i validira belom olovkom. Naposletku se montira ergonomski oblikovana leđna ploča, koja se potom oprema spojnim elementima i ručkom. Zatim se umeće komandna jedinica i postavlja se prednji poklopac. Pre nego što se primerak dovede do stanice za zavrtanje, kontakti se preventivno podmazuju uljem kako bi duže vreme ostali priključivi.
Ispitivanjem na kraju linije proverava se ispravnost čitave baterije. Pritom se proveravaju LED lampice indikatora, nadograđuje se na najnoviji softver, a zatim se i ispituju sve tehničke funkcije kako bi se zagarantovala bezbednost pri primeni na terenu. Nakon provere, skeniraju se sve etikete sastavnih delova i tako se primerak jednoznačno raspoređuje. Upotreba baterije odobrava se tek nakon dovršenog ispitivanja i uspešnog raspoređivanja sastavnih delova.
Na kraju, profesionalna baterija se pakuje zajedno sa pratećom literaturom i potom otpremljuje.
Šta je to što je naročito važno pri proizvodnji baterija?
Elektrostatička pražnjenja predstavljaju značajan rizik u svim fazama proizvodnje baterija. Stoga radnici nose posebnu provodnu radnu odeću kako bi se tokom proizvodnje delotvorno zaštitili od još uvek nezaštićenih elektronskih komponenti.
Da bi se pružio najbolji kvalitet pri punjenju i pri upotrebi, STIHL je implementirao različite procese za osiguravanje kvaliteta – od sklapanja ćelija do ispitivanja na kraju linije.
U procesima proizvodnje osetljivih sastavnih delova postoji nulta tolerancija na greške. Stoga je za svaki korak u proizvodnji baterija potrebna najviša preciznost kako bi izrađena baterija ispunjavala visoke zahteve u pogledu kvaliteta kako sa naše strane, tako i sa strane kupaca.
Snaga nove generacije. Primetno snažnija. Tokom celog dana.
ALLPRO baterijski sistem posebno je razvijen da zadovolji potrebe profesionalnih korisnika – za one koji se oslanjaju na vrhunske performanse, maksimalnu efikasnost i dugotrajnu upotrebu baterija u svakodnevnom radu.
Sa do 60% većim performansama1, sistem obezbeđuje kapacitet potreban za najzahtevnije zadatke. Istovremeno, brzo punjenje minimizira zastoje zahvaljujući vremenu punjenja od svega 9 minuta.2 Vaše baterije ostaju potpuno funkcionalne čak i u vlažnim i kišnim uslovima.3
ALLPRO baterije imaju životni vek od preko 3.000 ciklusa punjenja4, što obezbeđuje pouzdane performanse bez gubitka efikasnosti tokom godina i doprinosi smanjenju operativnih troškova.
1 U poređenju sa baterijama AP 300.0 P(C) i AP 300 S.
2 Vreme do dostizanja 80 % napunjenosti pri temperaturi okoline/baterije od 25–40 °C u kombinaciji sa punjačem AL 1802 MO. Važi za ALLPRO baterije AP 100.0 P, AP 200.0 P i AP 300.0 P(C).
3 IPX5 zaštita važi samo za ALLPRO baterije AP 100.0 P, AP 200.0 P i AP 300.0 P(C). ALLPRO baterije AP 20.1 i AP 30.1 imaju IPX4 sertifikat.
4 Do 3.000 ciklusa bez primetnog gubitka performansi; nakon toga baterija je i dalje upotrebljiva. Važi samo za ALLPRO baterije AP 100.0 P, AP 200.0 P i AP 300.0 P(C).
